3D печать запасных частей по запросу

В настоящее время производители запасных частей сталкиваются с большим количеством трудностей, связанных, прежде всего, с изготовлением и хранением комплектующих. Для снижения стоимости за одну единицу, детали изготавливаются в больших объемах. Однако, зачастую требуется получать ограниченное количество продукции, что отрицательно отражается на себестоимости отдельно взятого изделия.

 

Другой проблемой являются сроки получения деталей. Поиск необходимых запасных частей и их доставка могут занимать недели или даже месяцы. В некоторых случаях производители и вовсе отказываются от выпуска некоторых комплектующих, оставляя клиентов ни с чем.

 

Кроме того, компаниям бывает непросто определить, каким должен быть объем складских запасов, чтобы он позволял вовремя реагировать на износ или поломку запасных частей. Очевидно, что содержание полного склада требует серьезных инвестиций и далеко не всегда оправдывает себя с экономической точки зрения.

 

Стоимость получения одного изделия с использованием 3d-принтера значительно ниже в сравнении с применением традиционных методов производства, таких как литьё под давлением или вакуумная формовка.

 

3D-печать не требует использования дорогостоящих инструментов и больших затрат на подготовку помещения к установке оборудования.

 

 

Предприятия сталкиваются с необходимостью соблюдения баланса между оптимизацией стоимости содержания склада и готовностью своевременно отвечать на потребности заказчиков.

 

Технологии 3d-печати позволяют оперативно превращать цифровую 3d-модель в реальное изделие. Вначале дизайн и конструкция запасных частей оптимизируются под 3d-печать, а затем полученные 3d-модели формируют виртуальную библиотеку продукции, освобождая место на складе.

 

Как только возникает потребность в получении той или иной позиции номенклатуры, цифровой файл из библиотеки отправляется на 3d-принтер, и в течение нескольких часов или дней получается готовое изделие.

 

Таким образом, снижаются затраты на поддержание складских запасов без ущерба для качества сервисного обслуживания.

 

Традиционное производство может занимать месяцы из-за необходимости в предварительной подготовке инструментов. В то время как аддитивный метод позволяет вырастить изделие в разы быстрее.

Например, небольшой алюминиевый держатель изготавливается за несколько дней с помощью 3d-принтера по металлу. Если же прибегать к классическому способу гибки металла, процесс займет около 12 недель.

 

Porsche использует аддитивные технологии для изготовления раритетных комплектующих для своих классических машин.Многие из этих комплектующих больше не производятся, так как необходимые для этого инструменты либо недоступны, либо находятся в неработоспособном состоянии. Получать такие инструменты традиционным методом неоправданно дорого, прежде всего, по причине малых объемов производства.

В качестве решения технологи Porsche используют 3d-принтеры по металлу и пластику, которые позволяют получать нужные запасные части по запросу и без использования дополнительных инструментов. Это обеспечивает существенную экономию затрат, связанных как с самим производством, так и с поддержанием складских запасов.

 

В автомобилестроении известны и многие другие примеры внедрения 3d-печати для изготовления редко используемых или снятых с производства запасных частей. Помимо Porsche к числу компаний, интегрировавших 3d-принтеры в свои технологические процессы, относятся такие игроки как Mercedez-Benz, BMW и Volkswagen.

 

 

В течение последних лет специалисты железнодорожной компании Deutsche Bahn нашли более 100 способов применения аддитивных технологий. Многие детали электропоездов не хранятся в больших количествах на складах, а, значит, потребность в их установке может привести к многомесячному простою машин.

 

Одним из примеров такой детали является крышка подшипника колесной пары локомотива Class 294. Эта модель локомотива была введена в эксплуатацию в 60-х – 70-х годах прошлого столетия, и многие её компоненты более не производятся.

 

 

Обычно, крышка подшипника изготавливается с помощью литья. Но такой метод требует больших объемов производства, в противном случае литьё будет невыгодным с экономической точки зрения. Кроме того, на получение крышки придётся потратить несколько месяцев.В то время как 3D-принтер по металлу изготавливает крышку подшипника за 7 часов, вес изделия составляет 17 кг.

Планомерная интеграция 3d-печати для локализованного изготовления комплектующих состоит из нескольких этапов.

 

В первую очередь, необходимо произвести оценку того, может ли та или иная деталь технически быть изготовлена на 3d-принтере. На этом этапе определяется материал, оптимально подходящий для данного типа изделия, анализируются размер и геометрия модели.

 

Отдельным этапом является оценка экономической целесообразности внедрения аддитивных технологий. В данном случае сравнивается себестоимость изготовления традиционным и аддитивным методом, оцениваются планируемые объемы производства, а также анализируются расходы, связанные с простоем в ожидании поступления запасных частей.

 

В случае наличия комплектующих, которые могут и должны быть изготовлены с помощью 3d-принтера, начать работу в этом направлении рекомендуется с небольших деталей сложной геометрической формы. Со временем предприятие сможет сформировать полноценный цифровой каталог запасных частей и производить их строго по мере необходимости и в сжатые сроки.

Наша компания обладает богатым опытом сотрудничества с промышленными предприятиями страны по направлению внедрения аддитивных технологий. Мы понимаем потребности современного производства в оперативном получении комплектующих и знаем, как оптимизировать цепочки поставок с помощью 3d-сканирования и 3d-печати. Эти вызовы особенно актуальны сегодня, в условиях напряженной геополитической обстановки и связанным с ней дефицитом запасных частей в самых разных отраслях промышленности.

 

Мы готовы предложить решения как для крупных производственных предприятий, так и для представителей малого и среднего бизнеса. В нашем портфолио представлено оборудование для 3d-печати пластиком, фотополимером, металлом, а также устройства для 3d-сканирования.

 

Обращайтесь к специалистам нашей компании, и вместе мы подберём оптимальное решение именно для Ваших задач!