Аддитивные технологии компании Stratasys - традиционные ограничения производства более не существуют
Компания Блюфрог Дизайн (Bluefrog Design), изначально называвшаяся 3CD, была основана Крисом Сэмвеллом (Chris Samwell) в 1990 году. Маленькую, но очень серьезную группу экспертов Bluefrog нельзя назвать ничем иным, кроме как абсолютно универсальной командой: за их плечами 30 лет разнообразнейшего опыта в качестве консультантов в сфере промышленного дизайна и разработок. Причем спектр клиентов Bluefrog необычайно широк: в него входят и производители потребительских продуктов, и компании, занимающиеся упаковкой или перевозками, и даже медицинские компании. И хотя специальности и профили клиентов могут быть очень разными, все они обращаются к компании Bluefrog за самым важным – за инновациями.
Универсальность и востребованность этой компании объясняются ее способностями найти решения для абсолютно, казалось бы, не решаемых задач. Крис Сэмвелл так описывает клиентские запросы, с которыми чаще всего сталкивается компания:
«Наши клиенты обращаются к нам, чтобы воплотить в жизнь свои идеи, а еще – чтобы решить необходимые задачи способами, которые раньше считались невозможными. Поэтому изготовление прототипов является ключевым моментом нашего бизнеса – ведь именно так мы можем доказать клиентам, что наши разработки жизнеспособны».
Однако прототипирование не является такой уж легкой задачей. При изготовлении прототипов традиционными методами команда разработчиков все время была ограничена как временем, так и финансовыми затратами на производство. Кроме того, все больше чувствовалось, что прототипам часто не хватает того, что так нужно клиентам – реализма.
Компании Bluefrog нужна была свобода, и свобода эта заключалась в том, чтобы избавиться от ограничений, накладываемых традиционными методами производства, – избавиться на каждом этапе производства продукта. В этом случае они могли бы изготавливать полностью функциональные, самые современные прототипы из признанных высококачественными материалов инженерного класса. И для того чтобы обрести эту свободу, команда решила попробовать аддитивное производство и использовать 3D принтеры Stratasys.
Успешность такого решения идеально иллюстрирует следующий случай из реальной жизни компании. Не слишком давно к команде разработчиков обратился молодой человек, уже несколько лет страдающий парестезией. Парестезией называется состояние, которые вызывает у пациента необъяснимые ощущения жжения и покалывания на разных участках кожи. Для этого пациента единственным способом облегчить боль было убедиться, что его одежда касается кожи так мало, как только возможно. Несмотря на все старания врачей, решения, способного минимизировать его боль, найдено не было.
Однако команде Сэмвелла было ясно – такому пациенту вполне могло бы помочь индивидуальное приспособление, которое он мог бы носить, которое минимально контактировало бы с его кожей, и – что самое важное – которое уменьшало бы контакт его одежды с кожей. Правда, это приспособление должно учитывать все особенности тела пациента – в частности, для того, чтобы оно могло крепиться к телу только на участках, которые не были поражены парестезией.
Команда разработок компании Bluefrog знала, что для решения этой не самой легкой задачи и реалистичный, функциональный прототип, и конечный продукт нужны в кратчайшие сроки. Для начала было проведено сложное 3D-сканирование тела пациента, и затем этот «отпечаток» был использован для создания прототипа устройства, напечатанного на 3D принтере. После тестирования и доработки прототипа была изготовлена конечная версия продукта. Для изготовления финальной, готовой к использованию версии был выбран материал ABS-M30i - биосовместимый материал, подходящий для медицинских целей, известный своей прочностью и износостойкостью. Что особенно примечательно, весь процесс разработки и производства приспособления занял всего три дня – благодаря такой особенности 3D-принтера Fortus 450mc, как возможность использовать его двадцать четыре часа в сутки, без перерывов. Значительный поворот в жизни для пациента, который страдал в течение многих лет, не правда ли?
Благодаря возможности проведения 3D-сканирования тела пациента, команда разработчиков смогла определить те части груди пациента, которые не были поражены парестезией. Это помогло определить, в каких местах приспособление сможет безболезненно крепиться к телу пациента. Кроме того, команде нужно было идеально рассчитать не только места крепления, но и саму форму приспособления, и его вес – ведь этот устройство пациенту предстояло носить на себе каждый день. Таким образом, это должна была быть очень органичная, персонализированная и легкая в каждодневном использовании конструкция.
Аддитивные технологии Stratasys дали разработчикам возможность создать дизайн, основанный на сеточной конструкции, без лишней возни и хлопот, и, кроме того, значительно уменьшить вес приспособления. «Нам удалось уменьшить расход материала на 60 процентов по сравнению с традиционными методами производства, – говорит Сэмвелл. – На каждом этапе производства, от тестирования и до изготовления финального продукта, технологии Stratasys позволили нам контролировать и улучшать дизайн конструкции. Мы бы не смогли найти такое решение для этой задачи и создать нечто столь уникальное и полезное без этих технологий».
Кроме того, по словам Сэмвелла, 3D принтер является «самой надежной технологией, имеющейся в арсенале компании на данный момент». Его преимущества ощущаются буквально в каждом элементе всего спектра услуг, предоставляемых Bluefrog своим клиентам: и в ускорении процесса изготовления прототипов, и в производстве конечных, готовых к использованию продуктов. Огромная свобода в геометрии производимых деталей, а также возможность использовать высококачественные материалы промышленного класса позволяют компании игнорировать все ограничения, накладываемые традиционными методами производства, и создавать такие вещи, которые раньше считались невозможными.
